除了主要的挤压部件外，平模造粒机还配备了进料装置、出料装置、割刀装置、传动系统、润滑系统等附属部件。

　　平模造粒机原理

　　当辊轮转动的时候，散布在模板上的物料被其碾压到模板的小孔中，随着辊轮一次次将新料碾压过去，物料不断向下透过模板从而形成柱状颗粒。挤压出的颗粒达到一定长度的时候，由旋转割刀切成柱状颗粒。这种造粒方法是利用外部压力使物料之间产生分子力和静电力而团聚成颗粒的干法造粒过程。

　　平模造粒机特点

　　相比于其他类型的造粒设备(如圆盘造粒机、双辊挤压造粒机等)，平模造粒机具有以下特点：

　　原料适应性广：可以处理各种含水率(15%-30%)和密度(0.3-1.5g/cm3)的原料。

　　无需烘干：由于制粒过程不加水或添加剂，因此无需对原料进行烘干处理。

　　模板可正反双面使用：由于挤压力均匀分布在整个模板上，因此可以延长模板寿命。

　　颗粒成型率高：由于物料均布于压缩室内，因此颗粒稳定，颗粒成型率高，成品颗粒外观均匀不易破碎。

　　整个制粒成型过程不加水，节省后续颗粒烘干的成本。

　　原料粉碎细度要求不高，制粒原料(堆肥后)一般不需细粉碎，细小石子能直接碾碎，不易堵塞压盘模孔

　　平模造粒机的核心工作逻辑其实很清晰，简单来说就是“挤压成型”，但细节把控直接影响造粒质量。设备运行时，物料经喂料机构均匀送入机体内，进入由平模和压轮组成的挤压区域。平模固定不动，表面均匀分布着许多成型孔，而压轮在电机带动下高速旋转，对物料产生强大的挤压力。

　　物料在压力作用下被强行挤压进平模的成型孔中，经过孔道的塑形和一定的保压作用后，从孔的另一端挤出，形成规格统一的柱状颗粒，由切刀根据需求切割成不同长度的颗粒成品。这里容易被忽视的关键点是：物料的湿度和粉碎度直接影响挤压效果，这也是后续注意事项的核心依据，很多用户出现“卡料”“颗粒松散”问题，根源都在于没吃透这个原理。

　　平模造粒机之所以能广泛应用，靠的是贴合实际生产需求的突出特点，了解这些特点才能发挥设备价值。

　　首先是适用物料范围极广，无论是有机肥生产中的畜禽粪便、秸秆、腐殖质，还是饲料加工中的玉米、豆粕等，甚至是矿山行业的部分矿物粉末，只要经过合理预处理，都能顺利造粒，这对中小型加工厂来说性价比极高。其次是成型率高且颗粒质量稳定，平模与压轮的贴合度经过精密设计，挤压压力均匀，产出的颗粒密度大、不易破碎，后续存储和运输都更方便。

　　另外，设备结构简单也是一大优势，相比环模造粒机，平模造粒机的易损件更少，日常维修保养难度低，即使是新手也能快速掌握操作技巧。同时能耗较低，同等产量下，平模造粒机的电机功率需求更小，长期使用能有效降低生产成本。不过要注意，平模造粒机的产量相对环模机要低一些，更适合中小型生产规模，盲目追求高产而忽视机型匹配，也是常见的踩坑点。

　　物料湿度需控制在15%-25%之间，湿度过高会导致物料粘在平模和压轮上，造成卡料；湿度过低则会因摩擦力过大加剧设备磨损，颗粒也易松散。同时物料粉碎粒度要均匀，最大颗粒直径不超过成型孔直径的1/3，避免堵塞孔道。

　　启动前必须检查平模与压轮的间隙，通常保持在0.1-0.3毫米，间隙过大无法形成足够压力，过小则会造成干摩擦；还要确认润滑油是否充足，各连接部位是否紧固。运行中若出现异常噪音、卡料等情况，必须先停机断电，严禁在设备运转时直接用手或工具处理故障，以免发生安全事故。

　　每次使用结束后，要及时清理机体内残留物料，尤其是平模的成型孔，可用专用工具疏通，防止物料结块堵塞；定期检查压轮和平模的磨损情况，若出现明显凹痕或裂纹需及时更换，避免影响造粒质量；润滑油要定期更换，保持设备运转顺畅。

　　平模造粒机的使用并不复杂，只要吃透工作原理、抓住核心特点、守住操作禁忌，就能让设备发挥价值，既减少故障损耗，又保证稳定的生产效果。无论是新手还是有一定经验的用户，都可以把这些要点作为日常使用的参考，真正做到“不踩坑、少走弯路”。